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スケールアップの基礎 |
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| 1.1 | はじめに |
| 1.2 | スケールアップのメリット |
| 1.3 | プロセス化学とは |
| 1.4 | ラボからパイロットスケールへのスケールアップの検討 |
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| 1.5 | スケールアップの基礎 |
| 1.6 | スケールアップのポイント |
| 1.7 | 静電気発生の基礎 |
| | ＜静電気安全対策＞ |
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スケールアップの問題点 |
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| 2.1 | スケールアップの予備知識 |
| 2.2 | プロセス開発の意義 |
| 2.2.1 | 製法確立の留意点 |
| (1) | 基本製法の確立 |
| (2) | 原料、試薬の入手性に問題はないか |
| (3) | 危険な反応はないか |
| 2.2.2 | 製造方法の確立 |
| (1) | 収率は安定しているか |
| (2) | 品質は一定か |
| (3) | 作業性はよいか |
| (4) | 安全性は大丈夫か |
| (5) | 大量合成可能か |
| (6) | 原料・中間体の入手性 |
| 2.3 | プロセス開発の問題点 |
| 2.3.1 | 出発原料の決定 |
| 2.3.2 | 反応条件の改良 |
| (1) | 反応温度の緩和 |
| (2) | 反応溶媒の選択 |
| (3) | 溶媒変更と効率化 |
| 1) | 溶媒回収の可能性 |
| 2) | 単一溶媒系での反応 |
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| 3) | 水と分離できる溶媒 |
| 4) | 溶媒の使用目的 |
| (4) | 溶媒のICHによる分類 |
| 1) | クラス1の溶媒：医薬品製造において使用を避けるべき溶媒 |
| 2) | クラス2の溶媒：医薬品への残留量を規制すべき溶媒 |
| 3) | クラス3の溶媒：低毒性の溶媒 |
| (5) | 新しい溶媒CPMEについて |
| 1) | CPMEの物性と特長 |
| 2) | 溶媒の回収、再利用 |
| 3) | 代表的な溶媒の種類と特徴 |
| 4) | 反応の簡略化One Pot Reaction |
| 5) | 添加順序の変更 |
| (6) | 抽出操作の省略 |
| (7) | 乾燥剤の省略 |
| 1) | 乾燥剤の省略 |
| 2) | 乾燥工程の改良と省略 |
| 3) | 濾過工程の省略 |
| 4) | 抽出溶媒と反応溶媒の関係 |
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改正薬事法とＧＭＰ |
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| (2) | 製造販売業と製造業 |
| 3.2 | 改正薬事法とアウトソーシング |
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効率化とＧＭＰ対策 |
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| 4.1 | はじめに |
| 4.2 | 結晶化の改良 |
| 4.3 | 濾過乾燥機 |
| 4.4 | Discrepancy |
| 4.5 | 技術の伝承 |
| 4.6 | 反応安全性について |
| 4.7 | ＧＭＰとは |
| 4.7.1 | 医薬品製造の概念 |
| | 参考：ICHQ10について |
| (1) | はじめに |
| (2) | 適用範囲 |
| (3) | ICHQ10の目的 |
| (4) | 達成のための手法：知識管理及び品質リスクマネジメント |
| (5) | 品質マニュアル |
| (6) | 経営陣の責任 |
| 1) | 経営陣のコミットメント |
| 2) | 品質方針 |
| 3) | 資源管理 |
| (7) | 製造プロセスの稼働性能及び製品品質の継続的改善 |
| (8) | 医薬品品質システムの継続的改善 |
| 4.7.2 | ＧＭＰとは |
| 4.7.3 | ＧＭＰの歴史 |
| 4.7.4 | ＧＭＰの主要な項目 |
| 4.7.5 | ＣＧＭＰの規制措置とＦＤＡ４８３で多い指摘とは |
| 4.7.6 | ＧＭＰの3原則 |
| 4.7.7 | ＧＸＰとは |
| 4.7.8 | ＩＣＨとは |
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| 4.7.9 | PIC/S (Pharmaceutical Inspection Co-operation Scheme) とは |
| 4.7.10 | ＧＭＰと設備：コスト削減 |
| (1) | GMPと設備 |
| (2) | 設備・装置のバリデーション |
| 4.7.11 | プロセスバリデーション |
| (1) | 目的 |
| | ＜バリデーションの方針＞ |
| (2) | 予測的バリデーション（Prospective validation） |
| (3) | 同時的（コンカレント）バリデーション(Concurrent validation) |
| (4) | 回顧的バリデーション(Retrospective validation) |
| (5) | 変更時の再バリデーション |
| (6) | 定期的な再バリデーション |
| 4.7.12 | 洗浄バリデーション |
| (1) | はじめに |
| (2) | 残留許容基準の設定 |
| (3) | 許容限度の確立 |
| (4) | 残留許容量の設定手順 |
| (5) | 効果的なサンプリング法 |
| (6) | まとめ |
| 4.7.13 | 洗浄バリデーションに用いられる分析方法 |
| (1) | はじめに |
| (2) | 分析法 |
| (3) | 目視法 |
| | ＜Spiking study＞ |
| (4) | まとめ |
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結晶多形 |
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| 5.1 | はじめに |
| 5.2 | 結晶多形とは |
| (1) | 結晶化の問題点 |
| (2) | 結晶多形 Polymorphism |
| (3) | 結晶多形の要因 |
| 5.3 | 結晶多形の取扱い |
| (1) | 米国における規制１） |
| (2) | ＥＵにおける規制２） |
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| 5.4 | 結晶多形スクリーニング法 |
| 5.5 | 結晶多形の例 |
| 5.5.1 | Indometacineの場合 |
| 5.5.2 | 種晶の影響を受けない例 |
| 5.5.3 | Ritonaviorの例 |
| 5.5.4 | Maleic Acidの例 |
| 5.6 | 結晶の転移 |
| 5.7 | まとめ |
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スケールアップにおけるトラブル対策 |
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| 6.1 | はじめに |
| 6.2 | スケールアップのメリット |
| | ＜試薬・試剤の変更＞ |
| 6.3 | スケールアップの留意点 |
| 6.4 | 操作性のよいフローシートとは |
| 6.5 | スケールアップのトラブル対策 |
| 6.5.1 | 新規脱炭酸反応の開発 |
| 6.5.2 | ガス生成による昇圧トラブル |
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| (1) | はじめに |
| (2) | 昇圧トラブルの原因 |
| (3) | トラブル対策 |
| (4) | 事故例 |
| (5) | まとめ |
| 6.5.3 | Grignard反応 |
| 6.5.4 | ヒューマンエラーに対するトラブル対策 |
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ジェネリック医薬品・バイオシミラーの動向 |
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| 7.1 | 製薬企業の動向 |
| 7.1.1 | はじめに |
| 7.1.2 | 日本製薬企業の売上高 |
| 7.1.3 | 製品別売上高 |
| 7.2 | ジュエネリック医薬品企業の課題 |
| 7.2.1 | 2010年問題：ブロックバスター特許切れの波紋 |
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| 7.2.2 | ジェネリック医薬品促進策の影 |
| 7.3 | バイオシミラー |
| 7.3.1 | バイオ後継品を取り巻く環境 |
| 7.3.2 | 抗体医薬品の例 |
| 7.3.3 | バイオシミラー |
| 7.3.4 | 日本国内のバイオ後続品 |
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原薬輸入業務の流れ |
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| 8.1 | 薬事法 |
| 8.2 | 輸入届 |
| 8.3 | 医薬品等輸入届書の添付資料 |
| 8.3.1 | 製造販売用医薬品等輸入届書を提出する場合 |
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| 8.4 | 医薬品等輸入届書の提出方法 |
| 8.5 | ＣＭＣ |
| 8.6 | ＤＭＦ |
| 8.7 | 化学物質に関する法規制 |
| 8.8 | ＧＭＰ適合性調査 |
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インドにおける中間体製造の動向 |
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| 9.1 | はじめに |
| 9.2 | インドについて |
| 9.2.1 | 日本とインド |
| 9.2.2 | インドの概要 |
| 9.3 | インドの産業と化学工業 |
| 9.4 | 日本の医薬進出企業 |
| 9.5 | インドの医薬産業概要 |
| 9.5.1 | インドの医薬産業概要 |
| 9.6 | 世界のジェネリック医薬品市場とインド |
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| 9.6.1 | 世界のジェネリック医薬品市場 |
| 9.6.2 | イノベーター＋ジェネリック |
| 9.6.3 | インド医薬企業の日本進出 |
| 9.7 | 医薬原体・中間体受託製造の概要 |
| 9.7.1 | 世界の受託製造企業の最近の動き |
| 9.7.2 | 受託製造の規模 |
| 9.7.3 | インドの受託企業の強み |
| 9.7.4 | インドの受託製造企業 |
| 9.8 | まとめ |
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受託製造企業の動向 |
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| 10.1 | はじめに |
| 10.2 | 製薬企業のＭ＆Ａ |
| 10.3 | 医薬品開発の現状 |
| 10.4 | 受託製造企業の課題と展望 |
| 10.4.1 | 受託製造企業の課題 |
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| 10.4.2 | 受託製造企業の展望 |
| 10.5 | 製薬企業の今後の展開と受託製造 |
| | 企業の動き |
| | 資料：国内受託製薬企業（43社）リスト |
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