最近の化学プラントの事故から学ぶ安全管理 1節 プラントの安全・安定化を支える現場力強化のための基礎−事故・トラブル事例の学び方− 1. トラブル事例と運転ノウハウ 2. 時系列分析による運転の見直しと運転ノウハウの抽出 2.1 ステップ1：事実関係（思考および行動）の確認 2.2 ステップ2：事実関係（思考および行動）の見直し −技術的な視点 −非技術的な視点 2.3 異常対応のノウハウ −異常兆候の気付きに関するノウハウ −異常の拡大や伝搬を回避する操作に関するノウハウ −異常対応にあたっての心構えとチーム内での協調に関するノウハウ 3. 運転（監視操作）のグラフ表現 3.1 ETOM チャートの描き方 3.2 ETOMチャートの特徴 −監視操作内容の見える化 −注目するべき製造管理項目の明示 −人とシステムの役割分担の明示 　 4. ケーススタディ6)：事故事例から運転ノウハウを取り出す 4.1 想定した演習用事故事例の概要 4.2 時系列分析の概要 −ステップ1での確認事項 −ステップ2での検討事項 4.3 ETOMチャートによる防護壁の明示 5. 運転ノウハウ伝承活動への展開 2節 化学工場のリスク管理としての本質安全技術の適用 1. 機械本質安全 1.1 機械安全に関する国際的な動き 1.2 機械の包括的な安全基準に関する指針 1.3 解説 2. 化学本質安全 2.1 特徴と効用 2.2 本質安全とは 2.3 阻害要因 2.4 早期の変更 2.5 事例研究 −東洋製缶(株)の自動ラック倉庫火災 　 　事故・災害防止に向けた組織・風土づくり、マニュアル作成 1節 事故防止に向けた作業とその環境の管理法 1. 研究方法 1.1 質問紙調査 1.2 面接調査 2. 現場職員および職長の安全意識 3. 作業現場の安全風土 4. 安全風土と安全意識の関連 5. 意識および風土と安全レベルとの関係 6. 安全風土と安全意識の醸成に向けて 2節 「5S」の実践による現場改善、災害防止 1. 5Ｓの必要性と重要課題 1.1 5Ｓによる現場改善・改革 1.2 目で見る改善・改革（整理） 1.3 目で見る改善・改革（整頓） 1.4 目で見る改善・改革（清掃） 1.5 安全対策 1.6 5Ｓ活動とコミュニケーション 1.7 5Ｓで会社・家族・自分を守る 3節 5Sが崩れる要因と定着のコツ 1. 5Sは躾から 1.1 躾の役割 1.2 5Ｓの崩れ方 1.3 ルールが破られる要因 1.4 5Ｓの維持・向上の方策 2. 5Ｓ推進の仕組みの向上 3. 5Ｓマインドの向上 4. 　5Ｓ技法の向上 4.1 5Ｓの維持・向上にはルールが不可欠 −ルール化の効用 −ルール化と改善 −5Ｓでのルール化の対象 4.2 守りやすい5Ｓが不可欠 −守りやすい5Ｓの大切さ −守りやすい工夫の進め方 4.3 破られない5Ｓを工夫する −破られない5Ｓとは、 −破られない工夫の進め方 4.4 守りたくなる工夫の進め方 4節 安全共通ルールの設定と順守による重大災害防止活動 1. 安全行動共通ルール検討の背景 1.1 神奈川工場の労働災害発生状況 1.2 ＯＨＳＡＳ18001認証取得と統合マネジメントシステムの導入 1.3 統合マネジメントシステムのもと神奈川工場全体で進めた共通ルール順守活動 2. 過去の労働災害分析からスタート 3. 労災分析から安全行動共通ルール策定へのステップへ 4. 安全行動共通ルール順守活動の全部門展開 4.1 平成21年度　神奈川工場安全衛生重点課題として展開 4.2 平成22年度　安全行動共通ルールが守れない作業の削減活動推進 4.3 安全行動共通ルールが守れない作業の削減結果 4.4 残った安全行動共通ルールが守れない作業を「特定作業」として管理強化 5. 安全行動共通ルール活動の振り返り 5.1 安全行動共通ルールの運用によって得たもの 6. 神奈川工場の労働災害ゼロに向けた取り組み 7. その他　ゼロ災　を目指す安全活動 7.1 「個人」の安全力強化活動 7.2 「組織」の安全力強化活動 5節 ヒヤリ・ハット情報の収集とその活用法 1. ヒヤリハット活動とその理論的根拠 2. ヒヤリハットの発生原因 3. ヒヤリハット情報の効果的な収集方法 4. ヒヤリハット活動の有効性の向上 5. ヒヤリハット気がかり提案事例 6節 化学工場における変更管理のポイント 1. 変更管理の重要性 1.1 英国 フリックスボローにおけるシクロヘキサン酸化プラントの爆発事故 −事故の概要 −この事故における変更管理の不備 1.2 変更管理の基準化 2. 化学プラントの変更管理 2.1 変更の種類 2.2 変更管理の定義 2.3 変更管理の制度 2.4 安全対策検討の技術的視点 −機械・設備の破損等によるもの −プロセスや物質の特性によるもの 3. 変更管理の現状と課題 7節 暗黙知の体系化とそのデータ活用術 1. 暗黙知を形式知化する意義 1.1 人の的確な判断を支える暗黙知 1.2 形式知のあるべき姿と対話の重要性 1.3 形式知化の活動によって組織の変革を実現する 2. 形式知化の方法 2.1 ノウハウ形式知化の流れ 2.2 形式知のまとめ方 2.3 形式知の活用と運用 3. 実践例 3.1 定期メンテナンス工事の実情 3.2 工期短縮と安全性向上のための活動全体観 −熟練従業員のノウハウが継承できていない −工事計画に対する安全・効率の最適化がなされていない 3.3 工事作業と判断の可視化 −工事項目のパターン化 −作業実績の詳細分析 3.4 系統と詳細ノウハウまでを表現する階層化マニュアル −系統を理解するための系統ブロック図 −作業の流れを理解するための手順概要シート −経験的ノウハウや作業根拠を含めて理解するための手順詳細シート 　 3.5 実務教育と運用 −実務教育上の工夫 −実務運用上の工夫 3.6 実践効果 8節 危険物質取り扱いの事故を防ぐ作業手順書の作成 1. 製造現場の安全管理技術 1.1 配属先の製造現場 1.2 製造現場の緊張感 1.3 安全文化 1.4 作業手順書の整備に尽力した理由 1.5 作業手順書の安全管理への貢献 2. 作業手順書作成のための安全性評価 2.1 取り扱い物質の物性確認 2.2 不純物質や混合物の影響 2.3 プロセスや設備への影響 2.4 環境保安対策 2.5 過去の事故事例調査と実績の確認 2.6 適用法規と申請 3. 作業手順書の作成 3.1 作業手順書の内容 3.2 現地確認 3.3 作業の目的の共有と納得感 4. 作業手順書の活用と管理ツール 4.1 作業の流れ 4.2 4RKYに真剣に取り組む理由 4.3 作業手順書の見直しと改善 4.4 手順書管理ツールと最新版管理 9節 危険箇所マップの作成とその活用 1. 安全活動について 1.1 週次安全巡視 1.2 労働災害発生状況 2. 安全体制の見直し 2.1 安全衛生委員会の見直し 2.2 週次安全巡視の見直し 3. 危険箇所マップの作成まで 3.1 製造課の労働災害ゼロ活動 3.2 危険箇所マップ原案の作成 3.3 危険箇所マップの全社展開 4. 今後の課題と安全文化について 10節 オペレーターの心身負担、ストレスとその緩和 1. 負担，ストレスとは 2. 機械を操作する際の負担やストレス 3. ヒューマンエラーとその対応 4. ストレスは本来悪者ではない 11節 長時間労働や交代制勤務が健康に与える影響 1. 長時間労働と心血管疾患 2. 長時間労働と血圧 3. 長時間労働とメンタルヘルス 4. 交代制勤務と虚血性心疾患 5. 交代制勤務と血圧 6. 交代制勤務とメンタルヘルス 7. 交代制勤務と発がん 8. 交代制勤務による健康影響の機序について 12節 熱中症の発症メカニズムと対策法 1. 熱中症の概念 2. 熱中症の統計 3. 熱中症の発症メカニズム 3.1 体温の平衡 3.2 汗と水分・塩分の平衡 3.3 熱中症の分類と症状 4. 熱中症の治療 4.1 現場での救急処置 4.2 体温の正常化 4.3 脱水の補正 4.4 集中治療 13節 事故や不祥事を防止するための着眼点 1. JCO臨界事故 1.1 非能率な作業環境 1.2 OJT重視による教育不足 2. 三菱化学鹿島事業所火災事故 2.1 現場に潜在するリスク 2.2 協力会社との関係の変質 3. 東海ゴム工業労働安全衛生法違反事件 　 3.1 供給責任の圧力 3.2 業務の特殊性 4. 対策推進上の留意事項 4.1 原因分析の掘り下げ不足 4.2 手続や体制の無意味な増強 4.3 社内教育の形骸化 4.4 イシューマイオピア 14節 日常安全業務のスパイラルアップ活動 1. 序論；�潟Jネカ高砂工業所の紹介と専任安全技術者制度の運用 2. 本論；高砂工業所の実態と日常安全業務の見直し 2.1 労働災害分析による実態把握 2.2 労働災害を防止する安全業務の検討 2.3 各製造課での日常安全活動評価会の実施結果 3. 結論；工業所内での相互牽制による課題形成と実行 15節 小規模事業場における安全衛生体制の構築事例 1. 有楽製菓札幌工場 2. 小規模事業所の特徴 3. 改革プロジェクトの立ち上げ 3.1 経営陣との合意 3.2 外部コンサルタントの活用 3.3 安全衛生委員会の機能強化 4. 安全衛生活動の内容 5. 活動の効果 6. 委員会活動の拡大 16節 作業現場の安全と生産性向上の両立 1. 活動の経緯 2. 現状把握 3. 対策1（重筋作業の改善） 4. 対策2（蓋による挟まれ改善） 5. 安全対策のまとめ 6. 生産性向上について 　 　事故・災害の未然防止に向けた人材育成、技能伝承 1節 化学プラントの安全管理と人材育成 1. 安全管理とは 2. 化学プラントの安全管理とは何をすることなのか 2.1 だれが（WHO） 2.2 何を（WHAT） 2.3 いつ（WHEN） − 研究開発段階 − 設計段階 − 建設工事段階 − 試運転 − 本運転 2.4 どこで（WHERE） 2.5 なぜ（WHY） 2.6 どのように（HOW） − 組織化 − リスク管理 3. 化学プラント運転員の人材育成 3.1 ＯＪＴ − ＯＪＴとは − ＯＪＴは段階的に − ＯＪＴはタイミングも大切 − 緊急時のＯＪＴ 3.2 ＯＦＦ−ＪＴ − ＯＦＦ−ＪＴの効果を上げるのは 2節 刷込み教育の実践による安全意識の高揚 1. 事故原因の本質 1.1 ハード対策の限界 1.2 誰も事故は起こしたくない 1.3 当たり前のことが出来ない 2. 深層心理への働きかけ 2.1 不安全行動を惹起させる心理 2.2 「危ない」「怖い」を認識する 3. 「認識のずれ」を見出す 3.1 実際に起きた事故 3.2 認識のずれ 3.3 良好な意思疎通は本当に良好か 4. 「認識のずれ」を埋める 4.1 具体的事例 − 先ずは注意を向ける − 「刷り込み教育」の実施。 − 「Ｉ・ラーニング」 4.2 実施後の効果と浮かび上がった課題 − 当事者意識の横展開 − お客様に甘えない体制 − 真のＰＤＣＡへ 第3節 危険物の取り扱いにおける「うっかりミス」の防止訓練 1. 現状認識と背景 1.1 現状認識 1.2 背景 2. 現状分析　 2.1 うっかりミス発生率の研究実務経験年数から見た分析と傾向　　 2.2 特性の背景 2.3 安全行動力の数値化と見える化 − 因子の抽出 − 現状評価の見える化 − 課題解決の対応 3. 危険物事故防止実践型･反復習得訓練アクション 3.1 プログラムの骨格 3.2 危険物事故防止実践型･反復習得型訓練プログラム − 身につけさせる防火安全確保のための教育研修･訓練の強化 − 身近な潜在危険性の『なぜなぜ解析（一般:にはＦＴＡ解析）』及び危険予知の演習と実践　 − 礼節の習得訓練の実践 3.3 危険物事故防止実践型･反復習得訓練の具体的活動　 − 身につけさせる防火安全確保のための教育研修･訓練 − 身近な事故解析『なぜなぜ解析』及び危険予知の演習と実践　 − 礼節（規律）の習得反復訓練実施 4. 総合評価と検証･考察 4.1 総合評価 4.2 考察 4節 体感訓練による事故を防ぐための「勘」「コツ」の伝承 1. 体感教育とは 2. 身につけるべき「勘」、「コツ」とは 3. なぜ体感教育が求められるのか 3.1 判断力の欠如 3.2 知識不足 3.3 体感教育 4. 過去の事故災害事例に学ぶ体感教育の事例紹介 4.1 疑似体験 − 過去災害のビデオ学習 − シミュレータによる学習 　 4.2 原理原則 − 液化ガスの液封破裂体感 − 粉じん爆発の怖さ体感 − ペレット移送ラインにおける静電気火災体感 − ボールバルブからの液噴出危険体感 4.3 基本動作 − ダイアフラムバルブによる残液危険体感 − 液体噴出危険の体感 − 防毒マスクの重要性体感 5. 体感教育を受講するうえでの心構え 5.1 Off.JT（On.the.Job　Training）のすすめ 5.2 受講前にすべきことと受講後にすべきこと 6. 失敗事例に学 6.1 成功事例に学ぶべき点はなし 6.2 先輩方の失敗事例に学ぼう 5節 模擬プラントを用いた運転スキルの抽出とその伝承 1. はじめに 2. プラントの運転スキル 3. 運転スキルの抽出と表現に関する実験的検討 3.1 目的と実験協力者 3.2 模擬プラントDURESSの概要と操作タスク 3.3 実験方法 3.4 実験結果と考察 3.5 シンボルの注視順序の分析 4. 熟練操作者の視線情報教示の習熟速度や応用力への効果の実験的検討 4.1 実験目的と方法 4.2 実験結果と考察 5. おわりに 6節 危機事態からの避難行動における意思決定要因 1. パニックは発生するのか？ 1.1 パニックのイメージ 1.2 災害とパニック 1.3 パニックイメージ発生の原因 1.4 行政当局やマスコミのパニック観 2. 緊急事態の意思決定 2.1 ストレス状況下での意思決定の特徴 2.2 意思決定モデル 3. 緊急時の行動や意思決定の実証的研究 3.1 タイタニック号沈没事故の場合 3.2 ナイトクラブ火災 3.3 閉じ込め実験 3.4 航空機離陸失敗事故 7節 災害分析結果を踏まえた階層別人材育成の進め方 1. 階層別人材育成教育 1.1 ベテラン層に対する教育　 1.2 若年層に対する教育 1.3 若手リーダー層に対する教育 1.4 5年毎の繰り返し教育 2. その他の人材育成教育 8節 ライン管理者のコーチングスキルの向上法 1. 化学・装置産業のライン管理者が知っておくべき事故と影響 1.1 化学工場における重大事故発生の現況 1.2 人的ミスに伴う事故防止環境の整備 1.3 ライン管理者が進める災害コストの把 2. マニュアル教育に見る弊害と対策 2.1 マニュアルと人的管理の限界 − 災害防止に必要な災害対策マニュアルの整備と運用 − 世代交代に伴って注意すべきマニュアルと教育法の限界 2.2 お手本になるデュポンのSTOPシステム 3. コーチング戦略の作成と展開 4. 安全対策コーチングに付加すべき事項 5. まとめ 9節 ＴＰＭ活動を通じた保全技能のスキルアップ教育 1. 自主保全メンバーの保全技能スキルアップ教育 1.1 自主保全活動とは − ゼロステップ − 第1ステップ − 第2ステップ − 第3ステップ − 第4ステップ 1.2 オペレータへの保全技能教育について − 設備総点検科目教育 1.3 自主保全活動に伴う保全技能向上の効果 2. 計画保全メンバーの保全技能スキルアップ教育 2.1 保全技能不足による保全作業ミスの分析 2.2 保全技能教育の考え方 2.3 教育環境の整備 2.4 教育の実施と効果 　 　工場、研究所における事故・災害の発生要因、対策技術 1節 化学プラント･施設における安全対策と危険性評価 1. 危険物とは何か 1.1 危険物の定義 1.2 燃焼とは？ 1.3 危険物の規制 2. 危険性評価のための各種試験方法 2.1 文献調査 2.2 スクリーニング試験 − 熱分析試験 − 感度試験 2.3 標準的な試験 − 爆発性の評価 − 燃焼性の評価 − 安定性、分解性の評価 3. 物質危険性とプロセス危険性 4. プロセス危険性の評価ポイント 5. 危険性評価と安全性評価 6. 危険」と「安全」を考える 2節 ケミカルハザード物質を扱う工場の基本設計と運転管理体制等の構築 1. ケミカルハザード物質を扱う工場の基本設計 1.1 封じ込め技術の概要　　 1.2 一次封じ込め − リスクベースアプローチによる一次封じ込め選定方法　　 − 封じ込め機器 1.3 二次封じ込め − 空調システム − 更衣室 − 廃棄物 1.4 呼吸用保護具 − 呼吸用保護具の要否 − 呼吸用保護具の選定 1.5 設備構築時の留意点 − 操作手順の見える化 − 洗浄作業への考慮 − 人手操作への配慮 2. ケミカルハザード物質を扱う工場の運転管理体制の構築 2.1 全般 2.2 薬塵測定とモニタリング − 概要 − モニタリングの頻度　 − 実施計画 − 模擬粉体の種類 2.3 スピルコントロール 2.4 洗浄評価 − 最近の動向 − 健康ベースでの曝露限界値の導入 − 健康ベースでの曝露限界値を用いる場合の課題 − 今後にむけて 2.5 健康サーベイランス 3節 静電気発生メカニズムと生産現場における安全対策 1. 静電気の発生メカニズム 2. 静電気の障害・災害と安全対策 2.1 電子機器の誤動作や故障の防止 2.2 静電気放電よるシビレの防止 4節 静電気事故回避に向けたアースシステム 1. アースシステムの完備 2. 静電気をためない工夫 3. その他の安全対策 4. 3現主義（現地・現物・現実）に基づく教育 5. まとめと今後の取り組み課題 5節 粉体プロセスにおける粉じん爆発の危険性と防止策 1. 粉じん爆発とは 1.1 粉じん爆発現象 1.2 粉じん爆発の発生要因 1.3 粉じん爆発の拡大と被害の発生 2. 粉じん爆発のリスク評価とリスク低減対策 2.1 リスク評価による安全対策 2.2 粉じん爆発の過程とリスク評価 2.3 粉じん爆発のリスク低減対策 3. まとめ 6節 試薬の安全管理と事故対策 1. 試薬情報の簡便な入手方法 1.1 試薬カタログ 1.2 試薬ラベル 1.3 SDS 7節 有機溶剤取扱い職場の健康障害防止対策 1. はじめに 2. 労働衛生管理 3. 作業環境管理 3.1 作業環境改善のための工学的対策 3.2 有機溶剤に対する作業環境改善のための工学的対策の手法 3.3 作業環境測定と評価 4. 作業管理 4.1 作業手順・作業方法 4.2 労働衛生保護具 5. 健康管理 8節 混合危険の評価方法と未然防止技術 1. 混合危険の評価について 2. 文献調査 3. 計算による評価 3.1 REITP 3.2 CHETAH 4. スクリーニング試験 9節 反応危険性物質の安全管理 1. 反応危険性 2. 反応危険性物質による事故情報 2.1 最近の国内の事故 2.2 最近の海外の事故 2.3 CSBによる反応危険性物質の事故解析及び勧告 − 調査対象及び調査結果 − 得られた知見 − 安全管理に関する勧告 2.4 反応危険性がもたらす被害の特定 3. プロセス危険性評価 3.1 ハザードの特定 − 自己反応性物質 − 反応を伴う相互作用 3.2 反応危険性のスクリーニング 4. 安全対策 4.1 安全管理 4.2 望ましくない反応の回避 4.3 設備の安全設計 − 安全設計に必要な情報 − 反応器の安全設計 10節 オートクレーブの温度管理と事故の未然防止 1. オートクレーブの種類 1.1 オートクレーブの定義 − 高圧ガス容器 − 第一種圧力容器 − 第二種圧力容器 − その他の圧力機器 2. オートクレーブの温度管理 2.1 装置の温度安全対策 2.2 オペレーターに対する温度安全対策 　 2.3 オートクレーブの温度管理 3. オートクレーブの圧力管理 3.1 装置の圧力安全対策 3.2 オペレーターに対する圧力安全対策 3.3 オートクレーブの圧力管理 11節 原料タンク内の撹拌熱蓄積異常の早期発見法とその対応策 1. 事例 2. 原因究明 3. 対策 12節 付着物による発生する配管・機器類の障害とその対策、洗浄法 1. 付着物の発生とその影響 2. 付着物の種類について 3. 設備別に適用できる洗浄方法について 4. 設備別の洗浄方法 4.1 配管設備 4.2 熱交換器チューブバンドル内面 4.3 熱交換器チューブバンドル外面 4.4 エアフィンクーラーチューブ内面 4.5 エアフィンクーラーチューブ外面 4.6 容器内部 4.7 加熱炉チューブ内面 4.8 加熱炉チューブ外面 5. その他洗浄方法 6. 洗浄廃水処理 7. まとめ 13節 プラントの流体に起因する振動対策 1. 圧力脈動による配管振動 2. 水撃による配管振動 3. 気液二相流による配管振動 4. キャビテーションによる配管振動 5. 減圧装置による音響振動 6. 周期的なせん断層の剥離による配管振動 14節 施設内での漏洩ガス、揮発性物質の挙動と濃度制御、爆発対策 1. はじめに 2. 漏洩ガス、揮発性物質による事故 3. 事故に対する予防対策 3.1 漏洩、発生対策 3.2 ガスの検知 3.3 換気・排気制御 3.4 吹出し口、吸込み口の配置 3.5 着火防止対策 4. 被害削減のための対策 4.1 離隔距離と障壁 4.2 爆発放散口 4.3 その他の留意点 15節 脱臭装置に必要な能力の求め方とその設計・選定 1. はじめに 2. 嗅覚の特性 2.1 臭気物質濃度と感覚の関係 2.2 嗅覚閾値 3. 脱臭技術の原理と特徴 3.1 洗浄法） 3.2 吸着法 3.3 燃焼法 3.4 オゾン脱臭法 3.5 プラズマ脱臭法 3.6 光触媒脱臭法 3.7 生物脱臭法 3.8 消・脱臭剤法 3.9 希釈・拡散法 4. 脱臭装置の必要能力の求め方 4.1 処理対象室の概要と悪臭規制値 4.2 検討方法 4.3 検討結果 5. おわりに 16節 圧力安全装置、爆発防護機器の選び方、使い方 1. 法令による安全装置の必要性 2. 粉じん爆発防護装置の特徴と導入事例 3. 耐爆構造 4. 爆発放散 4.1 破裂板式爆発放散口の種類 4.2 爆発放散口を設置すべき装置 4.3 爆発放散口の作動原理（爆発過程の分解） 4.4 爆発放散口の設計 4.5 爆発放散口の設計手順（集じん機への設置例） 4.6 蝶番ドア式及び離脱ﾊﾟﾈﾙ式爆発放散口の危険性と問題点 4.7 フレームレス爆発放散口 5. 爆発遮断 5.1 爆発遮断ピンチバルブ（IVE） 5.2 高速爆発遮断ゲートバルブ 6. 爆発抑制 7. 火花検知・消火（スパーク検知・消火） 17節 工場、研究所などの落雷被害と雷害保護技術 1. はじめに 2. 工場、研究所における雷被害の現状 3. 雷保護方法の基本 4. 設備の雷保護対策例 5. おわりに 18節 UPSを用いた停電対策 1. 瞬低・停電事象 2. 設備（負荷）側機器の耐量 3. 電源の性能指標 4. 各種対策方法 4.1 UPS（常時インバータ給電方式） 4.1.1 基本回路構成と動作 4.1.2 高信頼度UPS 4.2 その他の瞬低補償装置 4.2.1 MPC方式瞬低補償装置（常時商用並列補償） 4.2.2 常時商用直列補償方式 4.3 エネルギー蓄積装置 4.3.1 蓄電池 4.3.2 電気二重層コンデンサー 4.3.3 コンデンサー 19節 化学プラントに求められる直下型地震への対策 1. はじめに 2. 地震対応の前提として安全とリスク論を考える　 2.1 安全におけるリスク論の位置づけ 2.2 地震対応への3つのアプローチ 3. 化学プラントの地震対応の要点 3.1 リスクマネジメントと危機管理の連携 3.2 リスクマネジメントの視点からみた地震対応の要点 − リスクアセスメントを実施するために実施すること − リスクアセスメントの要点 3.3 危機管理視点での対応 3.4 BCMの視点 4. まとめ 　 　プラント制御システムの設計とその応用 1節 安全計装の設計、そのポイント 1. 機能安全規格 2. 安全とリスク 3. 安全計装システムのプラントライフサイクル 4. 安全計装システム設計 4.1 プロセス危険解析（PHA: Process Hazard Analysis） 4.2 必要安全度水準の決定（SIL Assignment） − リスクマトリックス − LOPAについて 4.3 安全計画（Safety Plan） 4.4 構成ループの評価検討（SIL Verification） − 決定論的原因故障に対する検討 − ランダムハードウェア故障に対する検討 4.5 ハードウェアデザイン 5. 改訂IEC61508 2節 プラントオペレーションによる重要プロセス変数の変動監視技術 1. はじめに 2. プラントオペレーションの課題 2.1 人の役割の明確化と自動化システムの機能増強 2.2 非定常運転におけるアラームマネージメント 2.3 重要プロセス変数の変動監視とチームオペレーション 3. 重要プロセス変数の変動監視システム 3.1 アルゴリズム 3.2 AR モデルパラメータ推定 3.3 未来予測値 3.4 検証 4. ACTMoSTM（重要プロセス変数の変動監視） 4.1 ACTMoSTMの特長 4.2 チームオペレーション空間設計 5. おわりに 3節 ミラープラントを活用したプロセスの安全・安定化 1. プラント運転員訓練シミュレータの活用とその限界 2. 生産・運転フェーズにおける課題 3. ミラープラントとは 4. ミラープラントのHMI(Human Machine Interface) 　 5. ミラープラントの酢酸ビニルプロセスへの運転適用例 5.1 酢酸ビニルプロセス 5.2 運転シナリオ 5.3 ミラープラントを活用した運転 4節 ソフトセンサーを使った化学プロセスの安全管理 1. はじめに 2. ソフトセンサーを用いたプロセス管理 2.1 ソフトセンサー 2.2 単変量統計的プロセス管理 2.3 多変量統計的プロセス管理 3. おわりに 5節 プラントアラームシステムの適正化 1. アラームマネジメントについて 2. アラームマネジメントによるプラントアラームシステムの適正化 2.1 現状評価とベンチマーキング 2.2 アラーム基本方針の構築 − アラームの定義について − アラームの優先度 2.3 不要なアラーム発報の削減 − 迷惑アラームの解消 − 合理化 − 高度なアラーム削減方法 3. アラームマネジメントを支援するツールの整備 6節 プラント制御システムのセキュリティ対策 1. 化学工場・研究所をとりまくサイバー攻撃の危険性 2. 制御系のサイバーセキュリティに関する世界的な取り組み 3. プロセス制御系独自のサイバーセキュリティの問題点 4. プロセス制御系の安全解析とサイバーセキュリティ評価？ 4.1 安全解析 4.2 SILとSAL 5. サイバーセキュリティ対策 5.1 セキュリティマネジメント 5.2 人材育成・教育・体制 5.3 システムのセキュア化 5.4 インシデント対応と復旧体制 　 　高経年設備の健全性評価と寿命延長技術 1節 設備故障数の削減に向けた計画保全体制の構築 1. 計画保全とは 2. 計画保全の全体像 2.1 計画段階 − 保全対象設備の設定 − 設備の重要度ランクの設定 − 保全方式の作成 − 機器別管理基準の作成 − 保全計画の作成 2.2 実施段階 − 検査・診断・傾向管理 − 定修（定検）の推進 − 現場実施内容の検収 2.3 検証及びフォロー段階 − 保全の記録（履歴管理） − 保全データの解析・故障分析 − 故障解析 − 変更管理 − 保全成果の評価 − ＭＰ設計 2.4 予算編成と予実算管理 3. 機器別管理基準 3.1 保全方式の選定 3.2 機器別管理基準の構築 − 劣化・故障の予測 − 劣化パターン − 機器別管理基準の構築 − 初期設備状態の把握 − 機器別管理基準作成のステップ 4. 計画保全システム構築の進め方 4.1 現状診断（現状の正しい認識） 4.2 あるべき姿の明確化 4.3 改善計画の作成 4.4 まず、しくみ造りを優先する 4.5 改善計画を実行する 4.6 改善結果の評価とあるべき姿の見直し 4.7 次の改善計画の作成 5. おわりに 2節 経年プラント設備の劣化、損傷とその診断 1. 設備の劣化、損傷−静機器と動機器の違い 1.1 動機器の劣化と故障 1.2 静機器の劣化と損傷 2. 化学プラントの状況 3. 設備の損傷様式 4. 経年劣化、損傷の発生要因の分類 5. 化学プラント材料の経年型損傷 5.1 高温による材料の損傷 − ステンレス鋼のσ相脆化と475℃脆性 − 低合金鋼、ステンレス鋼の高温脆化 − クリープラプチャー 5.2 疲労損傷 5.3 腐食損傷 − 腐食反応 − 孔食、隙間腐食 − ガルバニック腐食 − 流動腐食 − 結晶粒界腐食 − 応力腐食割れと水素脆化 − 水素侵食 6. 材料の劣化、損傷の診断と評価 6.1 材料の劣化、損傷の診断 6.2 材料の劣化、診断の評価 7. データベース 3節 設備保全業務の「見える化」技術 1. はじめに 2. 業務の「見える化」のためのモデル 3. IDEF0モデルの概要 4. あるべき業務プロセスモデルのためのTemplate 5. 設備保全業務プロセスモデル(見える化)の構築 5.1 設備保全業務プロセスモデルのNode Treeの導出 5.2 設備保全業務プロセスモデル 6. おわりに 4節 高経年化回転機械の劣化診断と保全・長寿命化技術 1. 振動解析による設備劣化状態の評価 2. 劣化診断と保全・長寿命化対策事例 2.1 経緯 2.2 現場調査 − 機械仕様、設置状況および運転状況の調査 − 整備履歴、整備要領の調査 − 損傷軸受の回収、破面分析 − 振動信号計測解析 2.3 異常原因推定と整備対策立案 − 異常・劣化原因推定 − 整備対策の立案 2.4 整備の実施と結果確認 − 整備の実施 − 結果確認 5節 回転機械の振動値管理 1. はじめに 2. 回転機器の状態監視における現状と問題点 　 2.1 回転機器の状態監視の必要性 2.2 回転機器の状態監視の種類 2.3 回転機器の振動値監視の現状 2.4 回転機器の振動値監視の問題点 3. 振動値閾値の決定方法について 3.1 絶対値判定基準と相対値判定基準 3.2 相対値判定基準における振動閾値の決定方法 4. 回転機器の振動値管理 4.1 簡易診断測定値の管理 4.2 振動値管理のシステム化 5. まとめ 6節 回転機械の保全の危険性とその進め方 1. 回転機械設備の状態監視、診断の適用状況 1.1 監視箇所の設定 1.2 振動診断の状況 2. 回転機械設備診断装置の問題点および課題 3. 回転機械設備の状態診断法 3.1 特徴解析 3.2 振動簡易診断 3.3 振動精密診断 − 構造系異常（低域帯、〜1kHz） − 衝撃系異常（高域帯、5KHz〜） 4. 今後の設備診断の役割 4.1 リモート振動診断の展開、推進 4.2 低速回転機に対する振動診断技術の信頼性 4.3 余寿命予測技術の確立 4.4 プロアクティブ保全の重要性 7節 メカニカルシールの選び方と使用上の留意点 1. メカニカルシールの基礎知識 1.1 メカニカルシールの構造と特性 − 基本構造 − 基本特性 − 他のシールとの比較 1.2 メカニカルシールの種類 − アンバランス形とバランス形 − 回転形と静止形 − マルチスプリング形とシングルスプリング形 − Oリング形とVリング形 − インサイド形とアウトサイド形 − ダブル形とタンデム形 − 接触式シールと非接触式シール 1.3 メカニカルシールの最近の動向 2. メカニカルシールの選定 2.1 メカニカルシールを効果的に活用するには 2.2 メカニカルシール選定における諸留意点 − 摺動面に作用する力 − バランス比 − 摺動面圧 − メカニカルシールの冷却機構 − メカニカルシールの材料 2.3 メカニカルシール選定の実際 − 使用条件の明確化 − 流体を基準とした場合 − 圧力を基準とした場合 − 速度を基準とした場合 − 温度を基準とした場合 − スプリング形式 − 取り付け位置 3. メカニカルシールの保全 3.1 メカニカルシールの点検方法 − メカニカルシールの漏れ量 − フラッシング温度 − メカニカルシールからの異音 3.2 メンテナンス上の注意事項 − 軸の円周振れ（軸振れ） − 軸とスタフィングボックスの内径との同芯度 − 軸とスタフィングボックスとの直角度 − 軸方向の動き（エンドプレイ） − 装着部の精度（寸法許容差と表面粗度） 3.3 装置全体としての留意点 3.4 メカニカルシールの使用上の留意点 4. メカニカルシールの漏れと寿命（摩耗）に関する考え方 8節 漏洩流体のシール技術　.ガスケットの選定、使用のポイント 1. 材料面での変遷 2. ガスケットの分類 3. ガスケットの構成材料 4. ガスケットの一般特性 5. ガスケットの漏洩機構 5.1 接面漏洩 5.2 透過漏洩 6. ガスケット選定基準 6.1 選定手順 6.2 選定上特に注意を要する流体 − 酸 素・支燃性ガス − 重合性モノマー − スラリーを含む流体 − 熱媒体油 − 放射性流体 　 　化学プロセス、化学物質のリスク評価とそのマネジメント 1節 化学プロセス産業におけるリスクアセスメントとリスク低減措置の検討・実施 1. 化学プラントの安全設計 2. 化学プラントのリスクアセスメントとリスク低減措置の検討・実施 2.1 リスクアセスメントの目的 2.2 化学プラントのリスクアセスメント手法 2.3 リスクアセスメントとリスク低減措置の検討・実施 − リスクアセスメントの手順 − 危険源（ハザード）の同定 − リスクの見積もり（評価） − リスク低減措置の検討と実施 − リスク低減措置の維持・管理及び対策が施されていないハザードあるいはシナリオへの対応 3. ALARPと独立防御層 3.1 ALARP 3.2 独立防御層 2節 化学物質、化学プロセスのリスク評価 1. 化学物質の総合安全管理 2. 化学物質のリスクアセスメント 3. 化学プロセスのリスク管理 3.1 化学反応プロセスのリスク評価 3.2 化学プロセスの多重防護設計 3.3 安全上重要な設備の抽出と性能規定書 4. プロセスシステムの信頼性解析手法 4.1 RAM（Reliability, Availability and Maintainability）解析 4.2 SIL（Safety Integrity Level）解析 3節 化学物質のリスクアセスメントの進め方 1. 化学物質のリスクアセスメントの進め方 1.1 化学物質の爆発・火災の危険要因 − 可燃性ガス及び蒸気 − 可燃性液体 − 可燃性固体および粉じん − 爆発性物質 − 混合危険性のある物質 − 重合の危険性を持つ物質 − 過酸化物を生成しやすい物質 1.2 設備、作業における危険要因 1.3 危険性の特定 − 過去の災害・事故事例の整理 − 危険要因の特定 1.4 リスクの見積もりおよび優先度の設定 2. リスクアセスメントの実施例 4節 ナノマテリアルの取り扱いにおける作業環境の管理と評価 1. 適切な局所排気設備の導入 1.1 リスクアセスメント 1.2 局所排気装置の選定 − 密閉化装置 − 局所排気装置と安全なフィルター交換システム − 粉体機械や原料の小分け作業などの局所排気 2. 局所排気装置のばく露要因 2.1 知識不足と運用管理 2.2 給排気設備による影響 2.3 外乱（周辺環境）による影響 3. 局所排気装置のリスク管理 4. まとめ 5節 貯蔵物質の自然発火性評価 1. 自然発火による爆発火災事故の分析 2. 自然発火に関する危険性の評価方法 3. 貯蔵物質の自動酸化による自然発火性評価の新たな手法の検討 6節 爆発性物質の衝撃感度試験 1. はじめに 2. 衝撃感度試験の概要 2.1 火薬学会規格のカードギャップ試験 2.2 国連ギャップ試験 2.3 MIL規格の衝撃感度試験 2.4 大型ギャップ試験 2.5 カードギャップ試験による結果の比較 　 3. 衝撃起爆感度に影響を与える因子 3.1 試料固有の性質 3.2 充填密度 3.3 粒径 3.4 衝撃波の持続時間 3.5 試料温度 3.6 不活性コーティング 3.7 試料粒子間に存在するガス種の効果 3.8 衝撃波の幾何学的形状 7節 化学プロセスの反応暴走危険性評価 1. 化学プロセス 2. 災害事例 3. 反応暴走 4. 危険性評価 8節 化学プラントにおける有毒気体拡散による被害想定領域の推定 1. RBMと影響度評価 2. 気体拡散における影響度評価手法 2.1 API581における影響度評価 2.2 我が国における影響度評価 3. 気体拡散における拡散式 3.1 拡散式モデルと数値解析モデル 3.2 プルームモデル（Pasquill.Giffordモデル） 3.3 パフモデル 3.4 坂上の拡散式 4. シミュレータによる気体拡散の評価 4.1 既存のシミュレータ 4.2 課題と展望 − 風向・風速の時間変化の考慮 − 減災設備の影響の評価 5. まとめ 9節 防爆におけるリスク分析 1. リスクについて 1.1 安全およびリスクの定義 1.2 リスクアセスメント 1.3 リスク低減方策 2. 防爆とは 2.1 防爆とは 2.2 防爆に関する法規 2.3 主な防爆構造 − 防爆構造 − 耐圧防爆構造 − 内圧防爆構造 − 安全増防爆構造 − その他の防爆構造 2.4 危険場所の区分 − 放出源の等級 − 換気 2.5 EPL 3. 防爆におけるリスクアセスメント 3.1 防爆とリスクアセスメント 3.2 リスクアセスメント − 爆発危険源の同定 − 点火危険源の同定 − 爆発時の影響の見積 3.3 リスク低減 − 予防と防護 − 使用に関する情報 4. 防爆規格の動向 4.1 非電気機器の防爆 4.2 特殊防爆構造”s” 10節 現場に潜む危険源の探査法とリスクマネジメント 1. リスク管理のポイント 2. 危険源特定の進め方 2.1 目的と効用 2.2 方法 − 本質安全に則った設計、 − KYK（危険予知活動）による探査、 − HH分析（ヒヤリハット事故分析：Near Miss Analysis）を実施 − 事故情報の水平展開 − フレンドリー設計（Friendly Design） 2.3 メジャーハザーズ対策の補完 　 化学工場･研究所の事故･災害対策とリスク管理 Copyright　(C) 2015　NTS Inc. All right reserved.